Производство пластмасс тогда было поставлено на широкую ногу, потому многочисленные заводы пластмасс делали изделия из пластмассы для всех потребностей народного хозяйства. Пластик широко применяется в производстве окон, ПВХ, а также в большинстве предметов быта и народного хозяйства. Взять хотя бы такую называемую пищевую пластмассу, которая находит свое отражение в пластиковой посуде – обязательном атрибуте любого пикника или застолья.

Пластик более дешево железа, а значит при прочих равных условиях способный с успехом удешевят производство. В наше время производители пластмассы опять набирают оборот, как и все производства по стране, рынок пластмасс постепенно становится конкурентноздатним уже на международном уровне, где большие российские производители уже занимаются продажей пластмассы и изделий из него.

Если рассматривать современное производство пластмасс, то стоит отметить к увеличению методов изготовления изделий путем литья пластмасс, а также внедрения в производство вторичной переработки пластмасс, которые позволяют из отходов пластмасс изготовлять новые изделия. Вторичная переработка пластмасс позволяет предприятиям экономить на сырье и делает производство таким, что оно больше оккупируется. Технология переработки пластмасс при этом решает задание повышения качеству изделия, рассматривая задание изготовления пластмассы, сварки пластмассы, обработки пластмассы.

Пластичные массы с твердым наполнителем определяются степенью наполнения, типом наполнителя и соединительного, прочностью сцепления на граници контакта, толщиной пограничного слоя, формой, размером и взаимным расположением частиц наполнителя. Пластичные массы с частицами наполнителя малых размеров, равномерно распределенными по материале, характеризуются изотропией свойств, оптимум которых достигается при степени наполнения, которое обеспечивает адсорбцию всего объема соединительной поверхностью частиц наполнителя. При повышении температуры и давления часть соединительного десорбиюется из поверхности наполнителя, благодаря чему материал можно формировать в изделия сложных форм с хрупкими армирующими элементами. Мелкие частицы наполнителя в зависимости от их природы к разным границам повышают модуль упругости изделия, его твердость, прочность, предоставляют ему фрикционные, антифрикцийни, теплоизоляционные, теплопроводные или электропроводные свойства.

Для получения пластичных масс низкой плотности применяют наполнители в виде пустых частиц. Такие материалы (иногда называемые синтактичними пинами), кроме того, имеют хорошими звукоизоляционные и теплоизоляционные свойства.

Применение как наполнители естественных и синтетических органических волокон, а также неорганических волокон (стеклянных, кварцевых, углеродных, борных, асбестовых), хотя и ограничивает выбор методов формирования и затрудняет изготовление изделий сложной конфигурации, но резко повышает прочность материала. Закрепляющая роль волокон в волокнитах, материалах, наполненных химическими волокнами (т.зв. органоволокнитах), карбоволокнитах и скловолокнитах проявляется уже при длине волокна 2—4 мм.

С увеличением длины волокон прочность растет благодаря взаимному их переплетению и снижению напруг в соединительном (при высокомодульном наполнителе), локализованных по концам волокон. В тех случаях, когда это допускается формой изделия, волокна скрепляют между собой в нити и в ткани разного плетива. Пластичные массы, наполненные тканью (текстолиты), относятся к слоистым пластике, что отличается анизотропией свойств, в частности высокой прочностью уздовж рдел наполнитель и рядом в перпендикулярном направлении. Этот недостаток слоистых пластиков отчасти устраняется применением так называемых обемнотканих тканей, в которых отдельные полотна (слои) переплетены между собой. Соединительное заполняет неплотности переплетений и, твердея, фиксирует форму, прибавленную заготовке из наполнителя.

Процесс изготовления панелей может быть реализован на ка­сетно-стендових и кассетно-конвейерных линиях, а также на визкових конвейерах и вибропрокатних состояниях.

Кассетно-стендовую технологическую линию (рис.2) оборудуют ка­сетами, которые в зависимости от типу могут иметь 10...14 формировочных отсеков, консольными или портальными бетоноукладчиками, конвейє­ром для приведения в порядок панелей, стеллажами для витримування изделий.

В багатовидсиковий кассетно-стендовой установке панели виготов­ляють в такой последовательности: машина для розпалублення видводитькрайню передвижную стенку кассеты. После коротко­часного включения вибраторов, установленных на роздилювальних письмах отсеков, отделяют панель от стенки отсека, підніма­ють мостовым краном и устанавливают наконвейер приведение в порядок.В освобожденном от панеливидсику пневмоскребками очищают по­верхні стенок, проризоутворювачив, конусов и обрамляющих кутни­ків, вручную змазують солидолом углы, на другие поверхности розпилю­вачем наносят эмульсионные масла.В очищенный измазаний форму­вальний отсек краном или специальными арматуроукладачем устанавливают арматурный каркас, закрепляют и фіксу­ють его временными проволочными фиксаторами в проектном поло­женні. Устанавливают анкерные и монтажные петли, другие детали. После проверки правильности армирования отсек возвращают в исходное положение и соединяют с подготовленным к розпалублення следующим отсеком кассеты. В таком порядке последовательно розпалублюють и подготавливают все отсеки кассеты к бетонированности.

Поочередное выполнение подготовительных работ на каждом из отсеков вызывает технологически неминуемые простои отсеков. За каждый обо­рот кассеты этот простой составляет приблизительно 3 год. Заключение бетонной смеси начинается после составления и закрепления всех отсеков кассеты. Особенностью бетонированности является то, которое приходится укла­дати одновременно большой объем бетонной смеси (до 18 м3), поскольку смесь непрерывно послойно заключают во все формировочные отсеки. Смесь можно подавать ленточным конвейером и заключать консоль­ним составителем или бетоноукладчиком портального типа с бункером большой вместимости. Кассетную форму заполняют бетонной смесью за три-четыре разы с вибрацией каждого слоя. Время заключения и уплотнения смеси в десятивидсикову кассету составляет 60... 70 хв.

Перерывы во время заключения отдельных слоев не должны пере­вищувати 20 хв. После завершения формирования открыты поверхности изделий накрывают термоизоляционными щитами и подают пару в тепловые отсеки. Ориентировочный режим тепловой обработки панели в кассете 1,0+4,0+4,5. Через 2,5...3,0 год после формирования из застосу­ванням трубок-каналоутворювачив многократного использования их вынимают.

Мощность кассетно-стендовой линии из восьми кассетных уста­новок 45...48 тыс. м3/рік. Удельная трудоемкость производства 1,9 люд.-год/м3, металлосодержащая производства 22,5 кг/м3.

Кассетно-стендовую технологию используют также для виго­товлення плоскостных ненапряженных плит перекрытий.

Следует отметить, что целесообразнее всего эксплуатировать описанные выше кассетно-стендовые линии на заводах крупнопанельного производства мощностью к ЗО тыс. м2 жилья на год. Но эта технология имеет еще определенные резервы интенсификации производства (внедрение двоста-дойной обработки с камерами дозревания, использования дополнительных роздилювальних писем, которые переоснащаются вне кассеты, реальны возможности сокращения расходов цемента за счет использования суперпластификаторов), однако ее нельзя рассматривать как прогре­сивну через недостаточную механизацию и некомфортные условия труда.

Касетне-конвейерне производство панелей внутренних стен и перекрытий.

Ведущий городов, как правило, объединяет в одном агрегате такие меха­нізми: • главную передачу; • дифференциал; • полоси. Отмечены меха­нізми конструктивно размещаются в общем картере ведущего моста и предназначенные для передачи крутного моменту на колеса.

Механизмы моста увеличивают передаваемый момент и распределяют его на колеса в соответствии с условиями контакта каждого колеса из доро­гою. Во время передачи крутного моменту картер моста наванта­жується реактивным моментом, который пытается повернуть его против направления вращения колес. От такого поворота городов утримуєть­ся подвеской или ее направляющими элементами. Подвеска передает на картер моста также вертикальные, горизонтальные и боковые усилия, которые возникают во время движения автомобиля.

Механизмы переднего ведущего моста отличаются от механіз­мів заднего ведущего моста более сложным поводом к колесам. На ван­тажних автомобилях полоси к каждому колесу делает разрезными и соединяет одним карданным шарниром одинаковых угловых швид­костей.

На переднеприводних легковых автомобилях пиввись з'єд­нується с колесом и дифференциалом двумя шариковыми шарнирами одинаковых угловых скоростей. На автомобилях повышенной прохід­ності для увеличения тягового усилия в поводе к ведущему и керо­ваного колесам иногда делают колесную передачу планетарного типа. Главную передачу и дифференциал в переднем и заднем ведущих мостах выполняют одинаковыми.

- Главная передача служит для увеличения крутного момента и изменения его направления под прямым углом к продольной оси автомо­біля и выполняется из конических шестерен. В зависимости от кіль­кості шестерен главные передачи разделяют на: • одинарные ко­нічні, что состоят из одной пары шестерен и, в свою очередь, поді­ляються на простых и гипоидни; • двойные, которые состоят из пары конических и пары цилиндровых шестерен.

Двойные главные передачи (рис. 1, в) устанавливают на автомобі­лях большой грузоподъемности для увеличения общего переда­точного числа трансмиссии и повышения передаваемого крутного мо­менту. В этом случае передаточное число главной передачи обчис­люють как произведение передаточных чисел конической (/, 2) и цилиндровой (Из, 4) пар.

Двойная главная передача автомобиля ЗИЛ-130 является частью механизмов ведущего заднего моста (рис. 2), размещенных в его балке 8. Ведущий вал головної_передачі выполнен как одно целое из веду­чою конической шестирнею 7. Он установлен на конических ролико­вих подшипниках в стакане, закрепленном на картере 9 главной передачи. Здесь же в картере на роликовых конических подшипниках установлено промежуточный вал с ведущей цилиндровой шестирнею 12, На фланце вала жестко закреплен ведомую коническую шестирню 2.

Во время работы главной передачи крутний момент передается от карданной передачи на фланец ведущего вала и его шестирню 1, да­лі на ведомую коническую шестирню 2, промежуточный вал и его шестирню 12, ведомую цилиндровую шестирню 5 и через детали дифференциала на полоси 7, связанные со ступицами колес автомобиля.

Дифференциал предназначается для передачи крутного мо­менту от главной передачи к пивосей и дает им возможность вращаться с різ­ною скоростью во время поворота автомобиля и на неравенствах до­роги.

Благодаря этому выросли скорость, повысилась по угрюмость, экономичность, комфортабельность, улучшился их дизайн. Современные автомобили имеют элементы автоматизации, а большинство иностранных - оборудуются компьютерами.

Автомобиль - это транспортная безрельсовая машина на колесном или полугусеничном ходу, который приводится в движение собственным двигателем и предназначается для перевозки грузов, людей и специальных работ.

Автомобиль, в также причепни средства составляют подвижной состав автомобильного транспорта.

Стартер служит для пуска двигателя и составляет четырехполюсный электродвигатель постоянного тока со смешанным избежанием обмоток возбуждения. В корпусе стартера винтами закреплены четыре стальных полюса, на которые надеты катушки обмотки возбуждения. Две катушки / сериесни /, что параллельно соединенные между собой, последовательно соединено с обмоткой якоря. Во время пуска двигателя через обмотки катушек проходит большой ток потому они выполнены из медной ленты. Две других катушки / шунтовые / между собой соединенные последовательно и вместе умикаються параллельно обмотке якоря. Их обмотки рассчитаны на сравнительно небольшой ток, что за­лежить преимущественно от напряжения аккумуляторной батареи.

Четыре медно графитовых щетки установлены в щеткодержателях, закрепленных в алюминиевой крышке. До двух щиткотримачив позитивных щеток, изолированных от крышки пластмассовыми пластинами, присоединяются выводы сериесних катушек. Два других щеткодержатели, к одному из которых приєдна­но выводы шунтовых катушек, приклепано к крышке, то есть соединено с массой, и у них вставляются негативные щетки.

Якорь состоит из вала и напрессованных на него сердцевина из об­моткою и коллектора. Обмотка вложена в пазы сердцевина, набранного из тонких пластин электротехнической стали. концы обмотки выведены на ізо­льовані одна от другой пластины коллектора, составленные на пластмассовой о сну. вал вращается в двух пористых металлокерамических втулках, пропитанных оливой и запрессованных в крышки стартера.

Передняя крышка имеет фланец, которым стартер крепится к картеру сцепления.

В этой крышке на валу якоря смонтировано привод стартера, который включает рычаг с поворотной пружиной и роликовую обгонную муфту с шестерней.

М в ф т а свободного хода обеспечу из передачу крутного моменту от стартера к венцу маховика во время пуска двигателя и отсоединения шестерни стартера от маховика во время пуска двигателя, ее внутренняя / ведущая / обойма имеет продленную ступицу, которую на спі­ральних шлицах установлено на валу якоря.

Внешняя /ведомая/ обойма муфты выполнена как одно целое из шестернею-маховика стартера. С внутренней стороны эта обойма имеет четыре наклонных паза, в которых размещаются ролики, которые постоянно оттискиваются толкателями с пружинами в суженную часть паз ел, заклинивая таким образом обе части муфты. Эффект заклинивания усиливается, когда вращается ведущая обойма, то есть в случае включения стартера.

Стартер включается возвращением ключа включателя зажжения справа к упора. При этом небольшой силы ток от аккумуляторной батареи сначала пойдет в обмотку реле включения, намагничуючи его сердцевина, которое притягивает якорек, запирая контакты электрического круга стартера. После этого также небольшой силы ток пойдет от аккумуляторной батареи к зажиму тягового реле, дальше – на включатель зажжения и зажим, втягувальну обмотку тягового реле и через зажим - у об­мотки стартера.

На глобусе все параллели и меридианы пересекаются под прямыми углами. Проекция, в которой сохраняется это свойство, называется конформной, или равноугольной. В этом случае сохраняется форма площадных объектов, но относительные размеры меняются от места к месту. При другом способе превращения можно сохранить правильное соотношение площадей (соответствующее исходной поверхности земного шара), но в этих случаях наблюдается перекручивание углов пересечения меридианов и параллелей; прямые углы сохраняются лишь в ограниченной зоне.

Проекции, в которых сохраняется правильное соотношение площадей отдельных ячеек градусной сетки, называются равновеликими; для них характерно больше или меньшее нарушение подобия фигур. Правильная передача конфигурации объектов, как и правильная передача площадей, имеют большое значение, особенно если речь идет о мелкомасштабных обзорных картах. Однако обе этих характеристики не могут быть соединены на одной и той же карте: не существует проекции, которая была бы одновременно равноугольной и равновеликой. Кроме того, очень важен правильный показ расстояний и направлений. До некоторой степени этого удается достичь при использовании определенных проекций.

Картографические проекции можно классифицировать по виду вспомогательной геометрической поверхности, которая может быть использована при ее построении. Возьмем прозрачный глобус с нанесенными на его поверхность линиями меридианов и параллелей и точечный источник света. Мы можем заключить глобус (с источником света, расположенным в центре пули) в цилиндр. При этом градусная сетка спроектируется на поверхность цилиндра, который потом может быть развернут на плоскости. Цилиндр может быть касательным и сталкиваться с глобусом только по одной линии (например, экватора), а может сечь. В последнем случае поверхности пули и цилиндра будут совпадать по двум линиям (например, по 45° пн.ш. и по 45° пд.ш.), и только по этим линиям в данной проекции сохраняется правильный масштаб. При изменении положения источника света относительно поверхности пули могут быть получены разные проекции картографической сетки на поверхность цилиндра или другой геометрической фигуры.

В рассмотренных случаях необходимо развертывание на плоскости цилиндра или конусу, но, конечно, возможно и непосредственное осуществление проекции поверхности пули на плоскость. При этом плоскость может касаться пуле в одной или точке рассекать его; в последнем случае поверхности пули и плоскости будут совпадать по линии окружности. Такое превращение градусной сетки зовется азимутной проекции; в ней искренний масштаб сохраняется только в точке или касание на линии пересечения плоскости и сферы. Конфигурация сетки, которая выходит на проекции, зависит от положения источника света.

В соответствии с геометрическими фигурами, используемыми при построении рассмотренных проекций, последние получили название цилиндровых (прямоугольных ли), конических и азимутных. Кроме отмеченных, возможные и другие превращения градусной сетки, сводятся не к этим простым геометрическим формам, но имеют математическое обґрунтування.

Автоматизация промышленных производств неодинакова. Она дает наибольший эффект в производствах с массовым выпуском продукции и сравнительно трудоемкими технологическими процессами.

Автоматизация производственных процессов связана с внедрением ряда автоматических устройств. В массовом производстве эти устройства специализированы. В серийном производстве приходится пользоваться универсальными автоматическими устройствами, которые требуют переналадки, которая вызывает большую затрату непродуктивного времени. Потому в последние годы большое внимание уделяется «гибкости» автоматического оборудования, которое достигается путем широкого использования принципов агрегатирования и программного управления, которое влечет постепенное осложнение конструкций.

Осложнение оборудования, особенно в условиях высокой концентрации операций, выдвигает проблему его надежности, что в деревообработке еще не решенная. Для ее решения требуются широко поставленные теоретические, экспериментальные и производственные исследования.

Не меньшее значение для успешного развития автоматизации имеет изыск и внедрение новых материалов и новых конструкций изделий, а также прогрессивных технологических процессов.

Возможности современной автоматизации настолько выросли, что для наиболее эффективного их использования нужно организационная перестройка производства.

Таким образом, успешное развитие автоматизации обеспечивается совместной работой конструкторов, технологов, проектировщиков и организаторов производства.

Автоматизация в деревообрабатывающем производстве распространена еще недостаточно. В значительной мере это объясняется неподготовленностью к автоматизации подавляющей части процессов этого производства.

Планами развития народного хозяйства Советского Союза неизменно предусматривается все растущее увеличение выпуска изделий деревообрабатывающей промышленности. Значительно увеличивается выпуск мебели, строительных деталей, тары, фанеры, плит, спичек, музыкальных инструментов и т.п.

Увеличение объемов деревообрабатывающего производства ґрунтується на широком внедрении комплексной механизации.

В данное время считают, что все операции по перемещению должны быть механизированные, а в ряде случаев автоматизированные. Решение этого вопроса в общем виде достигается оснащением рабочей машины специальным загрузочным устройством (питателем), разгрузочным (укладчиком) и при необходимости перемищувачами (рис. 1.1). Принцип действия, схема, компоновка и конструкция этих устройств могут быть разнообразными, потому что на них влияют конфигурация и размеры обрабатываемых деталей, тип машины, схема организации рабочего места, вид повода и т.д.

В зависимости от длительности действия без вмешательства человека загрузочно-разгрузочные устройства разделяются на устройстве кратковременного и долгосрочной действия.

Устройства кратковременного действия предназначены для автоматической зарядки оборудования заготовками или заключения обработанных деталей от нескольких секунд до 1—2 хв, в зависимости от производительности оборудования.

В зависимости от наличия или отсутствия емкостей (накоплений) для заготовок деталей, устройстве подразделяются на две группы: с накоплениями и без них. Пристрою с накоплениями являют собой механизмы с емкостью для размещения или заготовок деталей. По способу размещения заготовок (деталей ли) эти устройства подразделяются на бункерные, штабельни и магазинные.

Бункерными называют устройства с неориентированным (произвольным) размещением заготовок деталей (навалом).

Штабельними называют устройства с ориентированным размещением заготовок деталей в несколько рядов в виде штабеля.

Магазинными называют устройства с ориентированным размещением или заготовок деталей в один ряд и обычно по высоте. Устройства кратковременного действия в большинстве случаев магазинные, а долгосрочного — магазинные, штабельни и бункерные.

Загрузочные и разгрузочные устройства без накоплений предназначаются только для загрузки (питание) или заготовок заключения деталей и работают вместе с другими транспортными или загрузочно-разгрузочными устройствами, которые имеют накопления.

Из этих устройств в деревообработке применяются питательные столы к четырехсторонним повздошно-фрезерным станкам.

Конструкция загрузочно-разгрузочных устройств существенно зависит от того, убудовани ли они в станок, то есть есть ли они одним из узлов станка, являют ли собой отдельные автономные устройства. Магазинные питатели кратковременного действия часто встраиваются в станки. Убудованими выполняют также бункерные питатели для загрузки малогабаритных заготовок.

Автономные устройства могут быть выполнены в виде стационарных устройств, каждое из который постоянно обслуживает только одну определенную машину, и в виде передвижных, предназначенных для обслуживания нескольких машин.

Укладчики имеют много общих черт с источниками, потому что выполняют те же действия, но в обратном порядке. Позволяют пользоваться универсальными «оборотными» конструкциями питателей-укладчиков, приспособленными для загрузки заготовок и заключения продукции.

В механизированном производстве основные процессы механической обработки древесины выполняются на или вполне частично механизированном оборудовании.

Механизированным вполне называют оборудование, все силовые движения которого выполняются без участия человека. При работе на нем человек вполне освобожден от операций энергетического потока и выполняет только операции потока информации.

Полумеханизированным называют оборудование, в которое механизирована только часть силовых движений. При работе на таком оборудовании людин выполняет часть операций энергетического потока и все операции потока информации.

В полумеханизированном производстве наибольшим распространением пользуются самые простые полумеханизированные машины с ручной подачей материала. У этих машин механизировано только главное движение.

Механическая обработка автоматизируется с помощью автоматического оборудования: автоматов и полуавтоматов.

Автоматами называют машины, которые выполняют без личного участия человека весь комплекс операций обоих потоков процесса, — энергетического и информации, необходимый для обработки деталей. При использовании большинства автоматов роль человека сводится только к периодической загрузке их заготовками и к наблюдению за работой. В новейших автоматах автоматизируется также и загрузка заготовок.

Полуавтоматами называют машины, которые выполняют автоматически комплекс операций только в пределах одного рабочего цикла. Для следующего цикла с дежурной деталью необходим повторный пуск цикличного механизма. Рабочий, который обслуживает полуавтомат, включает цикличный механизм, снимает обработанную деталь и загружает дежурную заготовку.

Поведение и технологические возможности системы людина— машина в первую очередь зависят от того, она является рефлексной или безрефлексной, то есть реагирует ли она на протекание или процессу нет.

На первой стадии механизации технологических процессов наибольшим распространением пользуются рефлексные механизированные системы, которые реагируют на протекание процесса с помощью рабочего.

Рефлекснисть механизированной системы оказывается при работе на полумеханизированных машинах, например станках с ручной подачей.

Рефлекснисть системы людин — станок с ручной подачей обеспечивается наличием обратных связей от заготовки, станка и изделия, замкнутых на человека (рис. 1.2, а), и личным участием рабочего в процессе. Условия работы такого станка в значительной мэре зависят от действий рабочего. Оценивая свойства заготовки, наблюдая за работой станка и контролируя качество полученного продукта, она может вести процесс оптимально, соответственно влияя на или заготовку станок: обеспечивать наилучшее положение и степень прижима заготовки.

Применение обычных станков с механизированной подачей лишает систему рефлексности. Человек вместе с механизированным станком теперь образует более низкую по классе безрефлексну систему, которая не реагирует на условия процесса (рис. 1.2,б). Обратные связки от заготовки, станка и изделия как и раньше замкнутые на человека, но человек уже не может непосредственно влиять на условия обработки каждой отдельной заготовки, а руководит ходом процесса эпизодически, с помощью соответствующих настроечных механизмов. Однако в этой системе в случае ручной заготовки оператор влияет на ход процесса, например изменяет ориентацию заготовок, бракует их, іт.д.

При работе на обычных цикличных автоматах, которые являются характерным оборудованием начальной фазы автоматизации, оператор вместе с автоматом образует безрефлексну автоматическую систему (рис. 1.2.,в). Она работает так же, как и предыдущая, то есть не обеспечивает оптимального хода процесса для каждой заготовки. В данном случае оператор освобожден от личного участия в процессе. В связи с этим его влияние на ход обработки каждой отдельной заготовки теряется вполне.